液壓油缸檢測系統技術方案

液壓油缸檢測系統技術方案

上海子鷹液壓設備有限公司所設計液壓油缸檢測系統能對流量在616 L /min，最高測試壓力60 MPa 以下的各類油缸進行測試，實時檢測系統則需對油缸試驗臺和油缸進行實時監控，這要求測試系統不僅采集油缸的各類測試數據，還實時顯示油缸性能參數以及試驗臺的運行狀態和故障情況。

參照液壓系統原理圖，制定電磁鐵工作循環表，設計電路接線圖，定義系統的I /O 分配表，通過RS232 串口實現PLC與上位機之間的通信。根據檢測項目，采用測試項目模塊化設計，利用組態軟件編寫、調試控制程序。與其他控制器相比，PLC 自帶A/D、D/A 轉化、數字輸入/輸出以及計數器裝置，這就很大程度上簡化了檢測系統的復雜性，也為程序的編寫提供了更大的方便。同時利用VB6．0進行人機交互界面的開發，完成檢測數據的處理和顯示，解決實時顯示問題。最后實現對油缸的高精度、高效率檢測和油缸性能參數的實時顯示。

測試液壓油缸時，有兩種控制策略。a．以液壓缸運行過程為主軸來組織測試項目，應盡可能地把被測項目有機地組織在油缸運行過程中，在油缸一次來回運動中完成所有測試項目; b．以每個試驗項目為中心，使每測試一個項目時，讓油缸按試驗項目所要求的狀態來運行。根據實際情況需要手動、自動兩種操作方法，所以不能把上述兩種控制策略徹底分割，而是把它們結合起來運用。在設計自動控制程序時，考慮運用第一種控制策略，而在設計手動控制程序時，考慮運用第一種和第二種控制策略相結合的方法來檢測油缸。

在自動檢測時，液壓缸從底端運行到最大行程時，可以把最低啟動壓力模塊和耐壓試驗模塊、內部滲漏試驗模塊和緩沖試驗模塊有機結合起來。而從最大行程運行到底端時，則可以把內部滲漏試驗模塊、全行程檢測模塊穿插進去。這樣一個行程來回就可把所有要測試的項目完成。而手動檢測時只是把被測油缸運行流程分為前進、后退、增壓等三大塊，而其他的測試模塊串入其中對液壓缸進行測試。與自動檢測相比，只是具體考慮了操作人員的工作習慣和便于檢測而已，控制模塊沒有改變。所以文章只闡述自動控制中相關測試項目模塊策略的研究，對手動程序不再贅述。